中国制造业经历了40多年的发展，依然没有摆脱高消耗、低效率的发展方式。我国包装制造业也存在着这种问题，为了在包装制造业的竞争中保持不败之地，我海宁分公司在集团总部的要求下，在全公司开展精益生产、杜绝八大浪费的活动。

      主机车间是精益生产示范区的一部分，该车间分析总结了以往生产管理中和现场出现的问题，成立精益生产示范班组。开展精益生产，推行现场6S管理制度，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位，保证了产品质量、降低生产成本和提高生产效率。 生产部门根据自身实际情况，开展精益生产，从       管理方面主要采取以下方面措施：

一、成立精益生产管理小组：
      小组主要负责精益生产的计划，目标，实施，管理等。
二、改变观念、全员参与：
      改变传统的生产方式，从管理层到员工层都必须深入贯彻实施精益化生产的思想。每个员工都要改变原有看待问题、做事的方法。开展精益生产，要在管理人员做到良性的引导和监督管理的前提下，把精益化生产措施落实到实处。
三、改善生产现场、推行6S 管理：
      加强现场管理，保证生产工位干净整洁，在班组生产现场管理中，通过推行6S(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)管 理活动，形成以班组管理为活动平台，以人的素养为核心因素，以整理、整顿、清扫和清洁为环境因素，以安全、环保为目标因素的生产现场动态管理系统，从而为职工创造一个安全卫生舒适的工作环境。
四、降低成本、消除一切浪费：
      精益意味着不能提高附加价值的一切工作都是浪费。应减少材料、人力、物力等浪费。执行全面质量管理，强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。生产过程中严格培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，一旦发现质量问题，及时快速解决问题，减少生产不良的浪费和加工浪费等。
五、团队成员强调一专多能、团队协作：
      要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，加强团队协作，互帮互助，保证工作协调顺利进行。加强设备使用培训、安全生产培训等，加强EPE理论学习。
六、实行看板沟通制：
      操作者把问题写在看板上，管理人员、技术人员等积极协调相关单位和人员解决加工过程中发现的技术、材料等问题。要求一切以操作者为中心，为操作者服务，及时快速解决生产中出现的问题，减少等待的浪费和在制品的浪费等。

七、加强宣传：

      成立宣传小组，主要负责精益生产的宣传工作等。

      通过开展精益生产，不仅降低了生产成本，而且提高生产效率，提高了产品的质量，增强生产灵活性，实现无废品等，提高公司在包装制造行业的竞争力，确保在市场竞争中的优势！